De weg naar smart factory begint met een belangrijke stap: inzicht krijgen in je machinedata. Maar hoe maak je die data beschikbaar als een groot deel van je productie nog draait op systemen die nooit voor Cloud connectiviteit zijn ontworpen?
In deze blog ontdek je hoe je jouw machines klaarmaakt voor Industry 4.0. En hoe jij oude en nieuwe systemen moeiteloos met elkaar verbindt.
Waar we ooit begonnen met de stoommachine en massaproductie, maakten robots, PLC’s en elektronica processen daarna slimmer en sneller. Vandaag de dag bevinden we ons in de vierde fase: Industry 4.0.
Dit draait om het slim uitwisselen en benutten van data. Machines, sensoren, PLC’s en Cloud systemen communiceren met elkaar. Het resultaat? Meer inzicht, betere voorspellingen en processen die automatisch worden bijgestuurd. Data wordt de bouwsteen waarmee je:
De grote vraag is dan ook: hoe zorg je dat jouw machines onderdeel worden van deze smart factory? Zeker wanneer er nog oudere systemen op de werkvloer staan.
Nieuwe machines zijn vaak uitgerust met moderne interfaces en kunnen zonder moeite data delen met Cloud platformen. Maar in veel fabrieken draaien nog steeds legacy-machines. Denk aan machines met seriële communicatie, papieren loggers of PLC’s die alleen lokaal data opslaan. Zij vormen het hart van de productie, maar missen vaak de connectiviteit die nodig is voor een smart factory.
De informatie is er wel, maar blijft vastzitten in de machine. Daardoor is het lastig om bijvoorbeeld productiedata te combineren met andere systemen. Of trends te analyseren of afwijkingen tijdig te signaleren.
Het vervangen van volledige productielijnen is kostbaar en vaak niet realistisch. Dus hoe maak je bestaande machines Cloud-ready zonder grote ingrepen? Het antwoord zit in een brug tussen IT en OT.
Op de fabrieksvloer komen twee werelden samen die vaak langs elkaar heen werken: OT en IT.
Beide werelden hebben hun eigen standaarden en protocollen. OT richt zich op betrouwbaarheid en continuïteit, terwijl IT juist sterk is in data-analyse, opslag en schaalbaarheid. Het probleem: ze spreken niet automatisch dezelfde taal. Dit terwijl smart factory vraagt om een oplossing die beide werelden met elkaar verbindt, zonder dat je bestaande systemen hoeft te vervangen.
Advantech EdgeLink is speciaal ontwikkeld om de kloof tussen OT en IT te overbruggen. Het bestaat uit een reeks modules en devices die fungeren als gateway tussen de fabrieksvloer en de Cloud. Ze verzamelen data uit machines, sensoren of PLC’s en vertalen die naar de protocollen die IT-systemen begrijpen.
Een goed voorbeeld is de koppeling van een temperatuurregelaar. In veel fabrieken wordt deze lokaal uitgelezen via papierloggers of interne geheugens. Met een EdgeLink-module, zoals de ECU-1051, wordt diezelfde data automatisch doorgestuurd naar een SQL-database, een Cloud platform of een SCADA-systeem. Zo is de informatie niet langer alleen lokaal beschikbaar, maar direct inzetbaar voor rapportages, dashboards of zelfs predictive maintenance.
Wat EdgeLink extra krachtig maakt, is de brede ondersteuning van meer dan 200 protocollen. Van Modbus en OPC-UA tot drivers voor Siemens en Allen-Bradley. Vrijwel elk systeem is te koppelen.
Daarnaast kan EdgeLink data tegelijk lokaal en in de Cloud opslaan. Valt de internetverbinding weg, dan blijft de informatie lokaal beschikbaar. Deze wordt dan automatisch gesynchroniseerd zodra de verbinding terug is.
Naast periodieke of afwijking gestuurde overdracht ondersteunt EdgeLink ook real-time datalogging. Zo kun je precies instellen hoe vaak data wordt doorgestuurd. Van elke seconde tot eens per uur, afhankelijk van wat jouw toepassing vraagt.
De belangrijkste voordelen op een rijDe voordelen van Advantech EdgeLink zijn:
|
Verouderde machines hoeven dus geen blokkade te zijn voor digitalisering. Met Advantech EdgeLink koppel je ze zonder ingrijpende aanpassingen aan de Cloud. En maak je jouw machinepark klaar voor Industry 4.0.
|
|